رنگ کاری و حفاظت در برابر زنگ زدگی2

شروع موضوع توسط wfaejoosh ‏17 آوریل 2017 در انجمن بازرسی سندبلاست و رنگ

  1. wfaejoosh

    wfaejoosh Administrator عضو کادر مدیریت

    تاریخ عضویت:
    ‏19 ژانویه 2017
    ارسال ها:
    40
    تشکر شده:
    17
    2- زنگ زدائی


    آثار زنگ روي قطعات فلزي با اسفاده از روشهای زیر زدوده شده و سپس قطه در آب فراوان شستشو مي شود:


    2-1- زنگ زدایی با برس سیمی

    این روش بیشتر برای زنگ زدایی موضعی، نقاط جوشکاری شده و شرایط محدود تعمیرات بکار می رود.

    2-2- زنگ زدایی با سمباده


    سمباده و دیسک مکانیکی برای سطوح کوچک بکار می رود. این روش در شرایط کار محدود، رضایت بخش است.


    2-3- زنگ زدایی به روش شن پاشی تحت فشار آب


    با استفاده از شن پاشهای تحت فشار آب، شن با دانه بندی مخصوص به سطح قطعه برخورد نموده و زنگ را می برد. در این روش، ناصافی سطحی ایجاد شده که باعث پیوستگی بیشتر رنگ به بدنه می شود.


    2-4- زنگ زدایی به روش شن تحت فشار هوا (سند بلاست-مورد استفاده در صنعت تابلو سازی)

    با استفاده از فشار هوا، دانه های شن دانه بندی شده با فشار بالا و بوسیله پیسوله مخصوص، قطعه زنگ زدایی می شود. این روش به روش قبلی ارجحیت دارد. این روش برای ورق با پروسه تولیدی استرود نیاز نمی باشد (با توجه به تاریخ تولید و نوع نگهداری)، ولی برای ورقهای با پروسه تولیدی کششی، حتماً سندبلاست نیاز می باشد.

    3- فسفاته کاری

    به منظور افزايش چسبندگي رنگ و جلوگيري از زنگ زدن فلز، عمليات فسفاته كاري بر روي قطعات انجام مي پذيرد. سطح فلز چربی گیری و زنگ زدایی شده، با محلول نمکهای اسید فسفریک و اسید نیتریک تحت شرایط بخصوص، شروع به ایجاد کریستال در کلیه سطوح فلز می کند که این کریستالهای ناهموار، زمینه خوبی برای پذیرش رنگ بوجود آورده و چسبندگی رنگ را به حد خوبی می رساند.


    3-1- خواص و فواید فسفاته کاری

    - جلوگیری از زنگ زدن فلز

    - تقویت چسبندگی رنگ

    3-2- انواع فسفاته ها

    اقتصادی ترین نوع فسفاته ها از فسفات آهن و فسفات روی می باشند. لازم به ذکر است به دلیل تولید نامرغوب فسفات آهن، در این صنعت بیشتر از فسفات روی در دو نوع تری کاتیونیک یا دی کاتیونیک استفاده می شود.

    3-2-1- فسفات آهن

    رنگ فسفات آن، آبی متمایل به خاکستری است. این نوع فسفاته کاری در صنایع فلزی اهمیت بسزایی دارد؛ زیرا نه تنها چسبندگی رنگ را بهتر می کند، بلکه زمانیکه رنگ فلز در اثر ضربه ریخته می شود و همچنین پس از چربی گیری، مانع زنگ زدن قطعه می گردد.

    ضخامت های نازک فسفات آهن، پوششی را به وزن 2/0 الی 8/0 گرم بر متر مربع تأمین می کند. البته می توان ضخامت های بیشتر را با تکرار این روش بدست آورد. سرعت رشد کریستالها بوسیله اضافه یا کم کردن اکسید کننده ها قابل تنظیم است. این روش فسفاته کاری بیشتر در مورد قطعاتی که برای جلوگیری از خوردگی های شیمیایی رنگ می شوند، موثر است.

    3-2-2- فسفات روی


    کریستالهای فسفات روی، به سطح فلز کیفیت خیلی بهتری را عرضه می کند. قشر فسفاته می تواند 2 الی 30 گرم بر متر مربع تغییر کند. رنگ فسفاته روی از طوسی روشن تا طوسی سیر می باشد.


    برای جلوگیری از زنگ زدن (در حد استاندارد)، پوششی به وزن 6 گرم بر متر مربع فسفاته روی کافی است. از این نوع فسفاته کاری با ضخامت های بالا، می توان برای مواردی که به رنگ کاری نیازی نیست نيز استفاده نمود.


    فسفات روی تحمل تقریبا ً 300 ساعت پاشش نمك (SAULT SPRAY) و 800 ساعت برای رنگ نهایی که در بخش رنگ خواهد آمد را دارد.


    3-3- شناخت شیوه ها و مشخصات فسفاته ها


    3-3-1- شیوه های فسفاته کاری:


    برای فسفاته کاری نیز همانند چربی گیری دو شیوه پاششی و غوطه وری بیشتر متداول است. شیوه پاششی جدیدتر بوده و مورد استفاده در صنعت تابلو سازی می باشد و شیوه غوطه وری قدیمی بوده و پیشنهاد نمی شود. ضمن اینکه می توان گفت 16 ساعت کار به روش غوطه وری، معادل یک ساعت کار به روش پاششی می باشد.


    3-3-1-1- مزایا و معایب فسفاته کاری بصورت پاششی


    - سرمایه گذاری زیاد جهت خرید تجهیزات مورد نیاز


    - هزینه زیاد در نگهداری و تأمین انرژی


    - اشغال فضای زیاد


    - مناسب برای ظرفیت های بالای تولیدی


    - بهترین کیفیت فسفاته کاری (اندازه ریز کریستالها) و یکنواختی کریستال


    - زمان کم برای فسفاته کاری


    - راندمان کاری بالا


    3-3-1-2- مزایا و معایب فسفاته کاری بصورت غوطه وری

    - سرمایه گذاری سنگین نیاز ندارد.

    - هزینه نگهداری و تأمین انرژی کم است.

    - فضای بسیار کمی را اشغال می کند.

    - مناسب برای هر گونه ظرفیت تولید.

    - قطعات بسیار ریز در این سیستم قابل فسفاته کاری هستند.

    - پوشش ضخیم تر و درشت تری ایجاد می کند.

    - زمان عملیات فسفاته کاری زیاد است.

    - راندمان کاری پایین.

    3-4- تأثیر اندازه کریستال های فسفاته

    بطور کلی اگر قطعات پس از فسفاته کاری رنگ می شوند، بهتر است فسفاته کاری به طریقی انجام شود که دانه های کریستال، ریز و کوچک باشند؛ چون هر چه کریستال کوچکتر و ریزتر باشد، پیوند آن به فلز و رنگ محکم تر است.

    تراکم کریستالها باعث حداقل شکنندگی رنگ می شود. اندازه کریستال ها متأثر از عوامل مختلف زیر است :

    - ترکیب مواد فسفاته کننده

    - روش کار

    - درجه حرارت محلول
    - فشار نازل های پاششی

    - وجود کریستال های ناخالص

    - کیفیت تمیز کاری قبل از فسفاته کاری

    در یک محلول متحرک، کریستالهای ریزتری حاصل می شود؛ نتیجتاً کریستال های بوجود آمده از روش پاششی، ریزتر از روش غوطه وری است.


    4- رنگ کاری


    پس از اجرای چربی گیری، زنگ زدائی و فسفاته کاری، بایستی با انتخاب رنگ مناسب و استفاده از روش صحیح رنگ کاری، طول عمر تابلو را بیمه نمود. بدین منظور در شرایط آب و هوایی خنک، حداقل دو لایه پوشش و در شرایط مربوط سه لایه پوشش رنگ مناسب می بایست زده شود.


    برای انتخاب رنگ مناسب در شرایط جغرافیایی معین، اطلاعات زیر مورد نیاز است:


    1- آیا تابلو در فضای باز یا در فضای بسته مورد استفاده قرار می گیرد؟


    2- آیا تابلو در اماکن عمومی قرار می گیرد؟


    3- آیا تابلو توسط افراد غیر حرفه ای مورد بهره برداری قرار می گیرد؟


    4- آیا رنگ آمیزی مکرر فصلی در محل استقرار تابلو میسر است؟


    5- آیا تابلو در شرایط کار سخت استقرار می یابد؟ (مثل معدن و کارخانجات صنایع شیمیایی و غیره)


    6- تغییرات دما و رطوبت محل استقرار تابلو چقدر است؟ (بدترین شرایط فصلی)


    7- آیا تابلو در محل استقرار از صدمات احتمالی در امان است؟


    8- آیا تابلو بصورت قطعه ای (منفصل) مونتاژ می شود یا بصورت یک تکه جوش می شود؟


    9- آیا تابلو پس از تولید، یکسره در محل استقرار نصب می شود یا برای مدت زیاد انبار شده و بتدریج مصرف می شود؟ در صورتیکه انبار می شود، مشخص شود که در فضای سر پوشیده انبار می شود یا فضای باز؟


    10- برای تابلو با توجه به شرایط کار، چه طول عمر مفیدی مورد نظر است؟ (معمولاً 25 سال)


    برای مثال، یک تابلوی معدن ممکن است برای 4 الی 5 سال بهره برداری معدن مورد نیاز باشد؛ لیکن یک تابلو توزیع شبکه برق، برای 30 سال کار مفید مورد نظر است.


    با توجه به پاسخ سوالات فوق و حساسیت های مربوط به ضوابط استاندارد، رنگ مناسب انتخاب می گردد.


    گروه بندی اجمالی رنگهای صنعتی از لحاظ ترکیبی بصورت زیر است:



    4-1- گروه رنگهای صنعتی

    - رنگهای مرکب از پودر روی – پودر روی و آهن


    - رنگهای مرکب از پودر روی و آلومینیوم


    - رنگهای مرکب از پودر مخلوط روی و رزین های آلی


    - رنگهای مرکب از پودر مخلوط روی و رزین های غیر آلی مثل رزین سیلیکات


    - رنگهای روغنی مثل روغنهای پلی اورتان، الکیدی، اپوکسی، پیگمان


    - رنگ الکید سیلیکونی با پیگمان، رنگ الکید ملامین


    - رنگ یک جزئی ضد مواد شیمیایی با کلر کائوچو ونیل و مواد پیگمان


    - رنگ یک جزئی ضد مواد شیمیائی با اپوکسی، الکید و مخلوط با کلر کائوچو


    - رنگ دو جزئی ضد مواد شیمیائی ترکیب رزین اپوکسی و رزین پلی اورتان


    - رنگ دو جزئی ضد مواد شیمیائی ترکیب رزین اپوکسی و کلر کائوچو پیگمان


    - رنگ کولتار از ترکیب رزین کولتار و مواد پیگمان


    4-2- انتخاب رنگ


    با توجه به شناخت گروه رنگها و برای انتخاب رنگ مناسب در شرایط جغرافیایی معین، با توجه به دوام مورد نیاز و با استفاده از جدول زیر رنگ انتخاب می شود:


    4-2-1- برای دوام بیش از 25 سال:


    رنگ پلی اورتان، اکلیدی، اپوکسی و پیگمان با میانگین ضخامت 120-100 میکرون


    4-2-2- برای دوام بین 10 تا 20 سال :


    رنگ اپوکسی کولتاژ-اپوکسی دو جزئي با میانگین ضخامت 150-85 میکرون


    به دلیل عدم استفاده از رنگهای دیگر با دوام پایین، از ذکر آنها صرفنظر می نماییم.


    ضخامت کم برای محیط هایی با شرایط مناسب و سطح آلودگی پایین و ضخامت بالا برای محیط با شرایط سخت و در مجاورت مواد خورنده شیمیائی و همچنین شرایط مرطوب در نظر گرفته می شود. رنگ تابلو نبایستی براق در نظر گرفته شود (GLASS 84%).


    4-3- تأثیر دما و زمان بر انعطاف و سختی رنگ


    در رنگهای صنعتی با توجه به حلال ها و سخت کننده های رنگ، دما و زمان مشخصی جهت خشک کردن مورد نیاز است که معمولاً توسط سازندگان رنگ اعلام می شود. برای کاهش زمان خشک کردن و همچنین جهت کامل تر شدن فعل و انفعالات، رنگ را توسط دمای مناسب ( 180)، در محیط کوره ایی خشک می کنند.


    به طور مثال در کوره ای بطول 5/21 متر، زمان پخت رنگ 10 تا 12 دقیقه در دمای 180 و سرعت حرکت cm 130 در دقیقه می باشد.

    در دمای بالا، رنگ تا آخرین حد فرو رفتگی های سطح خلل و فرج کریستال های فسفاته نفوذ کرده و باعث استحکام و سختی رنگ می شود.


    4-4- شیوه های متداول رنگ آمیزی


    شیوه های متداول رنگ آمیزی بشرح زیر می باشد:


    1- پیستوله بادی


    2- پیستوله بدون باد فشار بالا


    3- پیستوله الکترواستاتیکی




    4-4-1- رنگ آمیزی با پیستوله بادی با فشار عادی


    در این نوع رنگ آمیزی، قطعه تمیز و خشک شده توسط پیستوله بادی معمولی رنگ کاری و سپس جهت خشک کردن وارد کوره می شود. برای ضخامت های بالای رنگ، لازم است قطعه چندین بار رنگ کاری شود. در این شیوه نفوذ رنگ روی قطعه خوب نبوده و کنترل ضخامت رنگ در نقاط مختلف سطح امکان پذیر نیست.


    4-4-2- رنگ آمیزی با پیستوله بدون باد فشار بالا و پیستونی (ایرلس)


    در این شیوه رنگ با هوا تماس نداشته و در یک مخزن بزرگ برای مصرف آماده می شود. مخزن دارای همزن بوده و بوسیله یک گرم کن اتوماتیک، دمای رنگ را ثابت نگه می دارد. رنگ گرم با فشار زیاد بر سطح قطعه برخورد نموده و در فرو رفتگیهای سطح نفوذ می نماید.



    4-4-3- رنگ آمیزی با پیستوله الکترو استاتیکی با رنگ پودری


    در این روش رنگ در مخزنی که در حالت چرخشی و سیرکوله ای می باشد به صورت بالا و پایین و قلیانی سیرکوله می شود و سپس توسط یک فشار شکن، رنگ وارد شیلنگهای خروجی شده و در سرگانهای پاشش باردار شده و به صورت الکترو استاتیک به قطعه می رسد (قطعه بار صفر و رنگ بار مثبت دارد).


    قطعه عمل جذب رنگ را تا زمانی که از لحاظ عایقی ضخامت رنگ به حد لازم برسد ادامه می دهد؛ نتیجتاً ضخامت رنگ در تمامی نقاط قطعه یکنواخت و یکدست بوده و تلفات رنگ بسیار کم می باشد. در این شیوه از لحاظ کیفی بهترین رنگ حاصل می شود، ولی از لحاظ سرمایه گذاری و هزینه نگهداری، برای خطوط تولید انبوه پیشنهاد می گردد.
     

به اشتراک بگذارید