رنگ کاری و حفاظت در برابر زنگ زدگی1

شروع موضوع توسط wfaejoosh ‏17 آوریل 2017 در انجمن بازرسی سندبلاست و رنگ

  1. wfaejoosh

    wfaejoosh Administrator عضو کادر مدیریت

    تاریخ عضویت:
    ‏19 ژانویه 2017
    ارسال ها:
    40
    تشکر شده:
    17
    جهت حافظت در برابر خورندگی و همچنين شکل ظاهری وسایل، تمام خانه ها و سطوح تابلو باید برای جلوگیری از فساد تدریجی رنگ آمیزی شود. بدین منظور فرآیندهای زیر در مورد تابلوها باید انجام گیرد:

    الف- به منظور افزايش چسبندگي رنگ و ايجاد پوشش مناسب بر روي سطوح فلز، ضروريست قطعات فلزي بعد از ساخت و قبل از رنگ آميزي مراحل سه گانه چربی زدایی، زنگ زدایی، فسفاته کاری و سپس کشیدن یک لایه آستری را به عنوان زيرسازي رنگ سپري نمايند.

    ب- رنگ کاری: سازنده تابلو با توجه به منطقه ای که تابلو در آنجا نصب می شود، باید نوع رنگ و ضخامت پوشش را انتخاب و بکار برد.

    بعد از رنگ آمیزی، آزمونهایی که در ادامه خواهد آمد بر روی تابلو انجام شده و در صورت موفقیت آمیز بودن اين آزمونها، رنگ آمیزی تابلو قابل قبول خواهد بود.


    1- چربی زدایی


    به منظور رفع روغن، چربی، گریس و غبار موجود بر روي سطح قطعات که باعث ممانعت نفوذ آب روی سطح قطعه می گردد، عمليات چربي گيري جهت زدودن آلودگي هاي مزبور، به سه طريق ذيل صورت مي پذيرد:


    الف) بصورت سرد با محلولهای خنثی نظیر پرکلراتیلین- تری کلراتیلین- نفت و بنزین


    ب) بصورت گرم با محلولهای قلیایی نظیر هیدرو کسید سدیم و کربنات سدیم و پاک کننده های سنتز شده


    ج) بصورت الکتریکی، کاتدی و آندی، روش اولتراسونیک (در صنایع خودروسازی)


    چربی گیری بطریق سرد (الف)، بدلیل وقت گیر بودن و ضعف کیفیت در این صنعت مطرح نمی باشد. در روش الکتریکی حجم سرمایه گذاری اولیه بسیار زیاد است و همچنین با توجه به مصرف الکترولیتها، مقرون به صرفه و اقتصادی نیست.

    طریقه شستشوی گرم با مواد قلیائی، بدلیل کم هزینه بودن، سرمایه گذاری اولیه کم و ... در صنایع فلزی بیشتر مورد توجه بوده و امروزه در صنایع تابلو سازی متداول می باشد.


    1-1- چربی زدایی با محلولهای قلیایی


    آلودگیهای چرب روی سطح قطعات فلزی، بوسیله پاک کننده های قلیایی حل شده و تشکیل محلول امولیسیونی می دهد. با دور کردن قطعه از محلول امولسیونی، تماس آب با سطح قطعه بر قرار شده و قطعه آب پذیر می شود. تأیید و کیفیت چربی گیرهای قلیائی به عوامل مختلف زیر بستگی مستقیم دارد:


    - شکل هندسی قطعه


    - نوع چربی، کهنه یا نو بودن و درجه حلالیت آن

    - حد و مرز مورد نظر برای تمیز شدن

    - انتخاب چربی گیر مناسب نسبت به فلز مورد مصرف

    - قدرت چربی گیری ماده انتخابی

    - درجه حرارت و غلظت محلول چربی گیر

    - شیوه چربی گیری


    1-2- ترکیبات پاک کننده های قلیایی

    ترکیبات مختلف پاک کننده های قلیایی به شرح زیر می باشد:

    - هیدرو کسید سدیم و هیدروکسید پتاسیم به عنوان صابونی کننده و امولسیونر

    - کربنات سدیم و کربنات کلسیم به عنوان حل کننده روغنها و چربی های معدنی

    - تری سدیم فسفات و هگزا متا فسفات به عنوان نفوذ کننده در چربیهای سخت

    - سدیم متا سیلیکات و سدیم دی سیلیکات به عنوان رقیق کننده

    - اسید بوریک - سدیم تترا بورات به عنوان تنظيم كننده PH محلول

    - سولفات سدیم و نیترات سدیم به عنوان بازدارنده و جلوگیری از خورندگی

    - تری اتانول آمین و سیانور سدیم

    - نمک های احیا کننده به عنوان خنثی نمودن اکسیدهای سطح فلز


    1-3- شرایط محلول پاک کننده قلیائی

    - برای چربی گیری قطعات آهنی و فولاد باید از پاک کننده قلیائی با PH ، 12 تا 14 استفاده نمود.

    - برای چربی گیری فلزات مسی برنز و آلیاژهای مربوطه از پاک کننده قلیائی با PH ، 11 تا 12 استفاده نمود.

    - برای چربی گیری فلزات روی، آلومینیوم و آلیاژهای مربوطه از پاک کننده قلیایی با PH ، 9 تا 11 استفاده نمود.

    بایستی توجه شود که چربی گیر، با توجه به محدوده PH عنوان شده مورد استفاده قرار گيرند تا در مدت زمان عملیات، خورندگی در سطح قطعه ایجاد نشود.


    انتقال قطعات از محلول چربی گیری قلیائی به مراحل بعدی بایستی با شستشوی قطعه با آب داغ، همراه باشد تا در محلولهای بعدی ایجاد مزاحمت نکند. در عملیات چربی گیری، غلظت و درصد مواد چربی گیر در محلول بایستی بطور مرتب اندازه گیری، کنترل و تصحیح شود.


    1-4- عوامل مهم در چربی زدایی


    1-4-1- غلظت محلول قلیائی

    غلظت محلول قليائي برای شیوه غوطه وری 5 تا 10 درصد حجمی و برای شیوه پاششی 1 تا 3 درصد حجمی می باشد. غلظت بایستی همیشه در حد متوسط مقادیر مشخص شده محفوظ نگهداشته شود؛ کمتر و بیشتر شدن آن بر زمان و کیفیت عملیات اثر می گذارد.


    1-4-2- درجه حرارت محلول قلیائی

    درجه حرارت محلول برای شیوه غوطه وری 65 تا 75 درجه سانتیگراد و برای شیوه پاششی 60 تا 75 درجه سانتیگراد می باشد. حد متوسط درجه حرارت بایستی رعایت گردد، زیرا تغییرات جزئی دما زمان عملیات را طولانی نموده و باعث تجزیه شیمیائی می شود.

    1-4-3- زمان عملیات چربی گیری

    اين زمان برای شیوه غوطه وری 5 تا 7 دقیقه و برای شیوه پاششی 2 تا 5 دقیقه می باشد. این زمان بستگی مستقیم به حلالیت چربی و روغنهای سطح قطعه دارد.

    1-4-4- مکانیزم چربی گیری


    مکانیزم چربی گیری به نوع محصول و مکانیزم تولید بستگی دارد که قاعدتاً بایستی روشي اقتصادی باشد و در هر مرحله عملیات اصلاح شود.


    1-5- معرفی شیوه های چربی گیری:


    1-5-1- چربی گیری به شیوه پاششی (مورد استفاده در صنعت تابلو سازی)


    باتوجه به اينكه این روش با استفاده از پمپ و نازل و فشار 5/1-2/1 اتمسفر با خروجی 15 تا 20 لیتر در دقیقه صورت مي پذيرد، روش سريعي بوده و حدود 5-3 دقیقه طول خواهد کشید.


    1-5-2- چربی گیری به شیوه غوطه وری


    در این روش قطعات درون وانهای پر شده از محلول مواد چربی گیر قلیائی (برای خودروسازی) قرار مي گيرند. با تعبیه یک مدار گردشی روی وان، محلول را مداوم به هم زده تا علاوه بر ایجاد یکنواختی در محلول، یک اغتشاش در وان جهت تسریع عملیات چربی گیری ایجاد نمايد.


    این روش به علت اینکه احتیاج به فضای زیادی ندارد، روش خوبی است ولیکن غلظت مواد بطور مرتب مي بایست کنترل و اصلاح گردد.
     

به اشتراک بگذارید